Turnarea: o analiză cuprinzătoare a avantajelor, caracteristicilor și proceselor
Turnarea este cea mai fundamentală și utilizată tehnologie de tăiere pe scară largă în domeniul producției mecanice. Principiul său de bază implică conducerea piesei de prelucrare (mișcare principală) printr -un strung, combinat cu mișcarea de alimentare liniară sau curbilină a instrumentului de tăiere (mișcare auxiliară), pentru a îndepărta excesul de material din piesa de lucru și a produce piese mecanice care îndeplinesc cerințele pentru o precizie dimensională, toleranțe geometrice și calitate a suprafeței. Mai jos este o explicație detaliată din trei dimensiuni: avantaje, caracteristici și procese.
I. Avantajele de bază ale întoarcerii
Prin sistemul său tehnic matur și adaptabilitatea flexibilă, transformarea a devenit o metodă de procesare indispensabilă în fabricație. Avantajele sale de bază sunt reflectate în următoarele patru aspecte:
1.. O gamă largă de procesare și o adaptabilitate puternică
Adaptarea materialelor: poate prelucra diverse materiale, cum ar fi metale (oțel de carbon, oțel din aliaj, aliaj de aluminiu, aliaj de cupru, aliaj de titan etc.), materiale plastice de inginerie, lemn și materiale compozite și este deosebit de pricepută în procesarea pieselor de rotație metalice.
Adaptare a pieselor: procesează în principal piese de rotație, cum ar fi arbori (arbori de motor, șuruburi de plumb) și mâneci de disc (inele de rulment, semifabricate de viteză). Cu unelte speciale (cum ar fi plăcile de față și corpurile de fixare), poate prelucra, de asemenea, caracteristici precum fețele de capăt și cercurile exterioare ale pieselor non-rotative, care acoperă intervalul de dimensiuni complete de la piese de precizie în miniatură la arbori de mai multe metri.
2. Controlabilitatea ridicată a preciziei și a calității suprafeței
Nivel de procesare obișnuit: strungurile convenționale pot obține în mod stabil toleranțe dimensionale ale IT8-IT7 și rugozitatea suprafeței RA1.6-RA6.3μM, răspunzând nevoilor părților structurale generale.
Nivelul de procesare a preciziei: transformarea CNC, bazându-se pe sisteme servo și programare digitală, poate îmbunătăți precizia la IT6-IT5, rugozitatea suprafeței atingând RA0.4-RA1.6μM. Unele strunguri de înaltă precizie pot realiza chiar toleranțe IT4, adaptându-se la scenarii de înaltă calitate, cum ar fi instrumente de precizie și aerospațial.
3. Eficiență ridicată de procesare și costuri complete scăzute
Integrarea procesului: Un singur proces poate completa continuu procesarea multi-caracteristică, cum ar fi rotirea cercului exterior, orientarea, pasul, filetarea și groovingul, reducerea timpului de conversie a procesului. Viteza de cotitură a oțelului de carbon mediu poate ajunge la 100-300m/min, ceea ce duce la o eficiență semnificativă în procesarea lotului.
Echipamente și costuri de scule: strungurile au o structură relativ simplă și costuri reduse de întreținere. Instrumentele de întoarcere sunt în principal cu o singură margine (cum ar fi instrumentele de întoarcere externe de carbură cimentată), care sunt extrem de versatile și rezistente la uzură. Înlocuirea și depanarea instrumentelor necesită puțin timp, ceea ce le face potrivite atât pentru producția de loturi, cât și pentru producția de încercări dintr-o singură piesă.
4. Flexibilitate puternică a procesului și automatizare ușoară
Adaptarea flexibilă a instrumentelor: prin înlocuirea tipurilor de instrumente (instrumente de întoarcere externe, instrumente de plictisire internă, instrumente de filetare, instrumente de despărțire etc.), caracteristicile de procesare pot fi comutate fără unelte complexe, adaptându-se la producerea de piese cu mai multe viteze.
Actualizare convenabilă a automatizării: strungurile CNC pot realiza o prelucrare complet automată prin programare și pot fi, de asemenea, integrate cu roboți, silozuri și echipamente de testare pentru a forma linii de producție flexibile, care să răspundă nevoilor de producție „multi-varietate, cu lot mic” ale producției moderne.
Ii. Principalele caracteristici ale întoarcerii
Caracteristicile tehnice ale întoarcerii sunt determinate de modul său de mișcare de bază al „rotației piesei de lucru + alimentat cu instrumente”, cu identificarea distinctă a procesului:
1. Modul de mișcare clar și controlabil independent
Mișcarea principală (rotația piesei de prelucrare în jurul propriului axă) asigură energia de miez necesară pentru tăiere, în timp ce mișcarea de alimentare (mișcarea instrumentului de -a lungul direcției axiale/radiale) controlează viteza de îndepărtare a indemnizației de prelucrare și forma piesei. Cei doi sunt reglementați în mod independent prin viteza fusului (reglarea vitezei de tăiere) și viteza de alimentare, iar parametrii pot fi potriviți flexibil în funcție de duritatea materialului și a cerințelor de precizie a prelucrării.
2.. Obiecte de procesare centrate pe caracteristici de rotație
Caracteristicile tipice de procesare sunt toate centrate în jurul „axei de rotație”, inclusiv suprafețe cilindrice externe, suprafețe cilindrice interne (găuri), suprafețe conice, fețe de capăt, trepte, șamfere, caneluri inelare (caneluri de retragere a sculei, caneluri de ulei) și fire interne/externe (metrică, imperială, trapezoidal, etc.). Aceste caracteristici sunt elementele structurale de bază ale pieselor mecanice, care acoperă mai mult de 80% din nevoile de procesare ale pieselor mecanice generale.
3. Structura simplă a sculei și forța de tăiere stabilă
Instrumentele de întoarcere sunt în mare parte cu o singură margine, iar parametrii geometrici ai vârfului lor (unghiul de rake, unghiul de clearance, unghiul principal de tăiere etc.) pot fi ajustați într-o manieră vizată-de exemplu, un unghi mare de racy este utilizat pentru procesarea aliajului de aluminiu pentru a reduce rezistența la tăiere, iar un unghi mic de rake este utilizat pentru procesarea oțelului întărit pentru a îmbunătăți rigiditatea instrumentului. În timpul tăierii, zona de contact dintre instrument și piesa de lucru este fixată, iar forța de tăiere radială este mică, ceea ce duce la o mai bună controlabilitate a deformării piesei de lucru în comparație cu procesele precum măcinarea și măcinarea.
4. Tipuri de echipamente rafinate și adaptare precisă la scenarii
Clasificat după nivel de automatizare: strunguri convenționale (funcționare manuală, potrivite pentru producția de o singură piesă și loturi mici), strunguri CNC (controlate de program, adecvate pentru prelucrarea de precizie a lotului mediu) și centre de întoarcere (echipate cu o turelă de instrumente live, integrabilă cu frezing, foraj și procese de atingere). Clasificate prin dimensiunea procesării: strunguri de bancă (piese în miniatură) și strunguri de podea (arbori mari/piese de disc). Diferite echipamente acoperă în mod specific scenariile de procesare de la componente electronice de precizie la piese de utilaje grele.
Iii. Legături cheie de proces și clasificarea rotirii
Procesele de întoarcere trebuie formulate pe baza desenelor de piese, a proprietăților materialelor și a capacităților echipamentelor, incluzând în principal trei legături cheie: pregătirea procesului, implementarea procesului și controlul calității. Clasificările specifice sunt următoarele:
(I) Link -uri de proces de bază
1. Pregătirea procesului: Punerea fundamentului pentru precizia procesării
Clamarea piesei de lucru: selectați accesorii în funcție de tipuri de piese-trei chucks-uri de epocă de epocă + centre pentru arbori (pentru a preveni deformarea în procesarea arborelui lung); Chucks cu trei jaw/patru-jaw pentru mâneci de disc (patru jaw pentru piese excentrice); fălci moi sau corpuri speciale pentru părți cu pereți subțiri (pentru a reduce deformarea prin prindere).
Selectarea instrumentelor: Alegeți instrumente pe baza caracteristicilor de procesare (90 °/45 ° Instrumente de întoarcere pentru cercuri externe, instrumente de plictisire pentru găuri interne, urmăriri de fire pentru fire); Selectați materiale de instrumente bazate pe materialul piesei de lucru (instrumente de oțel de mare viteză pentru procesare de viteză mică, instrumente de carbură cimentate pentru procesare de mare viteză, instrumente de nitru de bor cubice pentru tăierea materialelor dure).
Setarea parametrilor: Determinați cele trei elemente ale „vitezei de tăiere (viteza fusului × diametrul piesei de prelucrare × π), viteza de alimentare (distanța de mișcare a sculei pe revoluție) și adâncimea tăierii (adâncimea de tăiere unică) - utilizați„ viteză mare, viteză mare de alimentare și adâncime mare de tăiere ”pentru a îndepărta rapid indemnizația și„ viteza mare, rata de alimentare mică și adâncimea mică a tăierii ”pentru finisare pentru a asigura previziunea.
2. Implementarea procesului: urmând logica progresivă a „Roughing - Semi -Finishing - Finisare”
Roughing: elimină 70% -90% din indemnizația de prelucrare cu o adâncime de tăiere de 2-5 mm, prioritizând eficiența cu erori de formă admise.
Semi-finisare: corectează erorile de formă după rolul cu o adâncime de tăiere de 0,5-2 mm, punând fundamentul dimensional pentru finisare.
Finisare: folosește o adâncime de tăiere de 0,1-0,5 mm și asigură precizia dimensională finală și calitatea suprafeței prin intermediul instrumentelor și parametrilor de precizie potrivite.
3. Controlul calității: inspecție de precizie a procesului complet
Inspecție dimensională: utilizează etriere și micrometri Vernier pentru a măsura dimensiuni liniare, cum ar fi diametrul și lungimea; Utilizează indicatori de apelare și micrometri pentru a detecta rulajul circular și runout -ul final.
Inspecția toleranței geometrice: utilizează contoare de rotunjire și contoare de cilindricitate pentru a detecta precizia de rotație; Utilizează contoarele de paralelism pentru a detecta paralelismul feței de capăt.
Inspecția calității suprafeței: folosește contoarele de rugozitate pentru a măsura valorile RA și verifică defecte de suprafață, cum ar fi zgârieturi și marcaje de chat prin inspecție vizuală sau microscoape.
(Ii) Procese speciale de întoarcere
Copiere Turnarea: Se potrivește curbelor printr-un instrument de copiere sau sistem CNC pentru a mașina suprafețe de rotație non-circulare, cum ar fi arbori eliptici și came, adaptându-se la piese în formă specială.
Turnarea fără centrală: piesele de lucru sunt susținute și rotite de o placă și o roată de ghidare, fără a centra fixarea, potrivită pentru prelucrarea lotului a arborelor și pinilor zvelți, cu eficiență de 3-5 ori mai mare decât rotirea convențională.
Întoarcerea grea: transformă direct piesele de lucru întărite până la HRC50, înlocuind procesele tradiționale de măcinare. Eficiența de procesare este crescută cu mai mult de 40%, iar riscul de arsuri de măcinare este evitat.
Contacteaza acum